注塑过程中收缩凹陷的原因分析

收缩凹陷原因分析: 

在注塑成型过程中，产品收缩凹陷是一种常见的现象。主要原因有: 

1. 机械: 

(1)喷嘴孔过大，导致熔体物料回流收缩，阻力过小、物料不足时发生收缩。 

(2)由于夹紧力不足，飞边也会收缩。有必要检查夹紧系统是否有问题。 

(3)塑化量不足时应选用塑化量大的机台，检查螺杆和机筒是否磨损。 

2. 模具: 

(1)零件的设计应使壁厚均匀，保证收缩一致。 

(2)模具的冷却和加热系统应保证各部分的温度一致。 

(3)浇注系统应畅通无阻，阻力不宜过大。例如，主通道、分流通道和浇口的尺寸要合适，光洁度要足够，过渡区域要圆弧过渡。 

(4)薄件应提高温度，以保证材料光滑，厚壁件应降低模具温度。 

(5)浇口应对称打开，尽量在零件的厚壁部分，并应增加冷进井的容积。 

3.塑料: 

结晶塑料比非结晶塑料收缩损伤大，加工时应适当增加料量，或在塑料中加入助剂，以加速结晶，减少收缩凹陷。 

4. 处理: 

(1)料筒温度过高，体积变化大，尤其是前炉温度变化大。流动性差的塑料应适当提高温度，以保证光滑。 

(2)注射压力、速度、背压过低，注射时间过短，使数量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大，时间过长，造成飞边收缩。 

(3)进料量是垫层过大时，消耗注射压力，进料量不足。 

(4)对于不要求精度的零件，注射压保后，外层基本冷凝硬化和夹芯部分是柔软的，可推出的零件，早期出模，使其在空气或热水中慢慢冷却，可使收缩凹陷平缓而不那么明显而不影响使用。 

翘曲变形原因分析: 

注塑制品变形、弯曲、变形的现象主要是由于塑料成型流动方向的收缩比垂直方向的收缩大，使零件的收缩不同而翘曲，又由于注射填充过程中不可避免地在零件中留有较大的内应力，这些都是高应力取向引起变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了零件的翘曲倾向。通过改变成形条件来抑制这种趋势是非常困难的。最后，解决方案必须从模具设计和改进入手。